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本网走进大通南京工厂 实地探访C2B智能制造

作者:安生 | 来源:互联网
2019-05-07 09:58:48

   

  上汽大通南京工厂对于其自身而言是一座智能化工厂,而对于上汽集团和汽车工业而言,不仅仅是产品的智能工厂,更是一座生产智能“未来生活”的工厂,上汽大通也正是通过不断创新,拥抱未来,构建更具互联网气质的汽车企业。

  从2017年8月8日开始,上汽大通的创新之举——“C2B”以D90的上市来到了消费者面前。一年多以来,随着“C2B”智能选配平台的升级迭代,上汽大通全系产品实现了智能选配,而横跨商乘两大领域、拥有众多产品线的上汽大通是如何在生产环节中满足多样化、小批量的定制化生产,答案就在全球首家全新C2B定制工厂——上汽大通南京工厂。

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  12月21日,本网记者走进上汽大通南京工厂,通过对这座历时20个月建成投产的智能化工厂的参观,深入了解消费者订制一台上汽大通的产品,是如何生产出来的。

  在消费者下单之前,上汽大通即可提前通过智能排产的数字系统进行生产计划编制,“预知”消费者的需求,从而确定零部件的数量和种类,并进行相应的生产计划安排,大大缩短C2B定制汽车的生产时间。

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  而另一方面,上汽大通OTD在线系统会立足于订单维度,全面监控每一台订单从触发到交付到经销商处的整个过程。消费者订制的爱车在各个生产和运输环节的进度与情况,OTD系统都能了然于胸。

  听起来有点高深莫测?其实,这还只是南京工厂的冰山一角,在消费者的C2B定制订单发往工厂之后,爱车所经历的要比想象的精彩得多。接下来就让我们一起来看看,究竟一台定制汽车是如何诞生的吧。

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  当订单来到上汽大通南京工厂,就展开了一段“奇幻之旅”。一方面,集数字化、物联化、智能化、柔性化于一身的冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间等车间将共同协作,为打造用户的“理想之车”而努力。另一方面,南京工厂率先采用了高速压机线、FANUC内加电弹夹式喷涂机器人、快速换色系统等领先设备,以及全过程运用的质量过程数据管理及高性能监测系统,为上汽大通产品的“上汽品质”提供保障。

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  首先我们来看看智能化的冲压车间,钣金材料的冲孔、落料、弯曲、拉伸、翻边、折弯等工序,都将在这里高效率、高自动化地完成。南京工厂冲压车间引入了全自动高速冲压线、3D虚拟仿真技术、50吨开放式卷扬起重机、模具虚拟坐标化管理、设备开动指纹授权等先进设备及技术,以实现安全高效、绿色智造的建设目标。更值得一提的是,冲压车间配备上汽最先进的Gudel双臂高速冲压线,这也是上汽集团首条高速冲压线。该高速冲压线线末采用七轴机器人全自动装箱,并通过AGV智能小车对料架进行转运,使效率大大提高。

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  线条流畅、姿态优美的车身,往往最能引起“颜控”的共鸣,而上汽大通产品的车身就在南京工厂的智能化车身车间打造。车身车间装备了上汽第一个远程激光焊系统、200多台机器人和领先的AI技术,激光焊缝长度超过10米,提升了G50的车身刚度,更好保障驾驶者的安全。自主创新研发的智能化焊接自适应系统进一步缩短了生产时间,100%确保了焊接质量。此外,车身车间还采用了VC技术实现Cyber虚拟环境下的生产调试,更使车身车间具备了C2B大规模制造的软环境,缩短了定制客户的响应周期。

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  说了这么多,上汽大通汽车的“C2B定制化”究竟体现在哪里?尽管对于用户而言,每一个零件都对应着一辆整车,所以从零件开始即为定制化。但是,这上万个零部件都需要在总装车间内完成装配,才能成为一台真正的汽车,因此“定制化”汽车的主要舞台其实是这里。基于上汽大通C2B大规模个性化智能定制模式,在南京工厂的柔性化总装线上,可能同时存在数万种甚至更多的车型,这对总装车间提出了更高的要求。

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